～素材メーカーD社様～

BAISOKUです。

思い返せば、”はんだ”を知ったのは、学校での「技術」の授業でした。延長コードのソケット内で金属を接合する際、ちょっと緊張しながらはんだごてを使用したのを思い出します。

鈴と鉛を合成して作られる”はんだ”は、電気を通す金属を接合するために使用されており、ほぼすべての電化製品はもとより、１つの人工衛星に300万か所が、はんだ接合されている※そうです。

※出典元：ニホンハンダ（株）はんだってなんだ？より

今日は、BAISOKUがご提供させていただいたITシステムの事例として、「 はんだ成型加工、電子材料製造 D社様」の導入事例をご紹介したいと思います。

┃はんだ成型加工、電子材料製造　D社様の背景

D社はスマートフォン用の電子機器や電気自動車に使用されるパワー半導体などの最先端技術につかわれる素材の製造を行っている会社です。

もともとは、工場の伝票作成および、管理部門の事務作業軽減（エクセルからの脱却）のためにシステムを導入されていましたが、そのことで、急な受注増にも柔軟に対応できたという「備えあって憂いなし」の例です。

＜もともとシステム化していた機能＞
・受発注管理
・工場の仕上伝票のWeb化

┃急な大口受注で残業が常態化。現場も事務方も仕事がいつまでも終わらない！

工場の現場：

突然の大口受注により、残業が常態化していました。シフトを組もうにも、従業員の誰がどのぐらい残業し負荷がかかっているのか全く把握できません。チームを編成したくても個々の状況が分からないというお手上げ状況でした。

事務方：

・「タイムカード」と「作業日報」、「残業申請書」の記載時刻が各々異なっている場合があり、管理部門が目視でタイムカードと作業日報、残業申請書の3種類を全従業員の数字を見比べて確認し、間違いを発見すると、本人に確認して修正。この繰り返しが膨大な時間を費やす作業になっていました。

・振替出勤と振替休日（午前休のみ、午後休のみあり）の消し込みが大変。
・[欠勤][遅刻][早退][中抜け]、[有給][午前休][午後休][特別休暇]といった各々の時間計算も手動で行っていた。
・残業申請は、当日の残業予定と、翌日の早出残業分の申請を回覧で工場内を回していたため、締め切り(15:00)を過ぎても回覧がまわってこないこともあり、管理部が回覧をもって場内を走り回ることも。

これは何とかしなくては、みんな疲弊してしまう・・・。

では、もともとシステム化していたものに対する具体施策と、その結果 D社様に起きた変化とは・・・？

続きはぜひ、
『お客様の声』～大口受注に柔軟な勤務体制＆ 煩雑な事務作業とサヨナラ～でお確かめください！

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